ग्रैव्यूर प्रिंटिंग मशीन

पैकेजिंग उद्योग में ग्रैव्यूर प्रिंटिंग का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है और मुख्य रूप से प्लास्टिक फिल्म पैकेजिंग उद्योग में इसका उपयोग किया जाता है। उत्पादों और खाद्य पदार्थों जैसे डिशवॉशिंग साबुन, डिटर्जेंट, कन्फेक्शनरी या कॉफी के लिए सभी प्रकार की पैकेजिंग इस इंटाग्लियो प्रिंटिंग तकनीक से प्रिंट की जाती है। इसके अलावा, ग्रैव्यूर प्रिंटिंग कई अलग-अलग सामग्रियों जैसे कागज, पतली धातु, लचीली प्लास्टिक फिल्म, एमपीईटी, पीई, ओपीपी, पीईटी पर भी लागू होती है।

चरण 1: मॉडल डिज़ाइन करें
इस चरण में डिजाइनर के परिष्कार की आवश्यकता होती है ताकि वह आंखों को लुभाने वाले चित्र/लेखन/संदेश तैयार कर सके जो उपयुक्त हों और उत्पाद के लिए एक मजबूत प्रभाव पैदा कर सकें।

चरण 2: प्रिंट बनाएं
जब उत्पाद डिजाइन फ़ाइल उपलब्ध हो जाएगी, तो मुद्रण विभाग ग्रैव्यूअर सतह पर उत्कीर्णन करके ग्रैव्यूअर प्रिंट बनाएगा।

चरण 3: प्रिंटिंग मोल्ड को व्यवस्थित करें और उसकी स्थिति निर्धारित करें
यह कदम मुद्रण सांचों पर मुद्रण सामग्री को लगातार और इष्टतम रूप से व्यवस्थित करने में मदद करता है, जिससे उत्पादन लागत में बचत होती है और मुद्रण लागत कम होती है, जिससे लागत प्रभावी होता है और सस्ते ग्रैव्यूअर मुद्रण उत्पाद उपलब्ध होते हैं।

चरण 4: छवि प्रिंट करें
ग्रेव्योर प्रिंटिंग के सिद्धांत के आधार पर, मशीन शुरू की जाती है और फिर ग्राहक द्वारा चुने गए कागज़ की सामग्री पर छवियों को प्रिंट करना शुरू किया जाता है। यह ध्यान देने योग्य है कि नमूना उत्पादों को पहले मूल्यांकन और समायोजन के लिए मुद्रित किया जाना चाहिए ताकि वे बड़े पैमाने पर मुद्रण जारी रखने से पहले आवश्यकताओं को पूरा कर सकें।

चरण 5: पैकेजिंग को आकार देने में मदद करने के लिए बॉक्स डाइज़ बनाएं
चूंकि ग्रेव्योर प्रिंटिंग मुख्य रूप से रोल प्रिंटिंग है, इसलिए ऑफसेट प्रिंटिंग के साथ अक्सर देखा जाने वाला कोई तैयार उत्पाद नहीं होता है। बॉक्स डाइस बनाने का उद्देश्य लकड़ी के एक टुकड़े पर कटर और ग्रूविंग चाकू को माउंट करके पैकेजिंग को आकार देना है, एक डाई बनाना, बॉक्स के रूप में डिज़ाइन की गई मुद्रित शीट को काटना और ग्रूव करना, या किसी विशेष ब्रांड के लिए लेबल की शीट में इसे काटना।

चरण 6: मुद्रित शीटों को अंतिम उत्पाद बनाने के लिए संसाधित करें
इस चरण में, उत्पादन इकाई किनारों को गोंद लगाएगी, अतिरिक्त और त्रुटि को हटाएगी, फिर पट्टियों को पैकेजिंग में जोड़कर अंतिम उत्पाद बनाएगी और उसे ग्राहक तक पहुंचाएगी।

रंग परिवर्तन को ठीक करना
सबसे पहले सिलेंडर विभाग से सलाह लें। रजिस्टर की जाँच करें और देखें कि सेल सही तरीके से सेट किए गए हैं या नहीं। इलेक्ट्रिक आँखों को एडजस्ट करें, फिर ड्रायर का तापमान कम करें, और अंत में फव्वारे को नई स्याही से भरें (और कम स्लिप कम्पाउंड डालें)।

सुखाने संबंधी समस्याओं का समाधान करें
जब स्याही सिलेंडर की दीवारों पर सूख जाती है, तो इसे सुखाने के रूप में जाना जाता है। इसके लिए आम तौर पर केवल दो कारण होते हैं: अनुचित प्रेस स्थितियां या स्याही का बहुत जल्दी सूख जाना। प्रेस स्थितियों को बेहतर बनाने के लिए आप कई चीजें कर सकते हैं, जिनमें शामिल हैं:
ओवन के तापमान, वायु प्रवाह और ब्लेड के कोण की जांच करें।
सिलेंडर को साफ करें, संलग्न स्थान वायु प्रणाली को हटा दें, वातित फव्वारे, प्रेस की गति बढ़ाएं।
धीमी गति से सूखने वाला विलायक मिलाएं, चिपचिपापन कम करें, तथा यदि स्याही बहुत तेजी से सूख रही हो तो स्याही प्रदाता को सूचित करें।

असमान उपस्थिति से निपटने के लिए एक योजना बनाएं
कागज़ की सतह, सिलेंडर में बड़ी कोशिकाएँ, इंप्रेशन रोलर पर दबाव और बहुत पतली स्याही सभी गहरे और हल्के धब्बों के निर्माण में योगदान कर सकते हैं जिन्हें पोखर, धब्बे और ज्वालामुखी कहा जाता है। रोलर को समायोजित करके, सिलेंडर विभाग से परामर्श करके या स्याही की चिपचिपाहट को बदलकर समस्या का समाधान किया जा सकता है।

अपनी राह पर भटकना बंद करो।
स्याही में किसी भी प्रकार की खरोंच या खरोंच के लिए स्याही स्वयं, प्रेस का वातावरण या कागज को दोषी माना जा सकता है।
इस समस्या को हल करने के लिए आप निम्नलिखित कदम उठा सकते हैं:
स्याही में हार्डनर या मोम मिलाएं।
स्याही की चिपचिपाहट की जांच करें और उसे ठीक करें।
स्याही फिल्म की अखंडता में सुधार करने के लिए विलायक प्रणाली को बदलें।
ओवन की सेटिंग बढ़ाएँ.
कागज़ के घर्षण की पुष्टि करें.

स्ट्राइक-थ्रू को अपने ऊपर हावी न होने दें
सिलेंडर पर लैकर लगाते समय और पिगमेंट एक्सटेंडर डालते समय स्याही की चिपचिपाहट, ओवन का तापमान और वायु प्रवाह बढ़ाएँ। अगर इससे समस्या हल नहीं होती है, तो हो सकता है कि यह कागज़ की ही समस्या हो, और इसका समाधान कम शोषक कागज़ का उपयोग करना है। अगर नहीं, तो हो सकता है कि स्याही का रिसाव हो, ऐसी स्थिति में आपको निर्माता से बात करनी चाहिए।

रंग की तीव्रता में संशोधन
सेल क्षमता को कम करने के लिए सिलेंडर के एक हिस्से पर रोगन लगाकर, सिलेंडर विभाग से बात करके, स्याही की चिपचिपाहट को कम करने के लिए विलायक मिलाकर, तथा एक स्पष्ट एक्सटेंडर जोड़कर, आप बहुत अधिक रंग की समस्या को ठीक कर सकते हैं।
जब रंग बहुत कमजोर हो तो निम्नलिखित कुछ संभावित समाधान हैं:
सिलेंडर को पुनः खोदकर, सेल का आयतन बढ़ाया जा सकता है।
स्याही की चिपचिपाहट बढ़ाना.
सिलेंडर की सफाई.
कोण को कम करना.
रोलर को बदलना.
टोनर हटाना.
स्वचालित स्याही बैचर की जांच करना।

स्याही की मात्रा बढ़ाएँ
अपशिष्ट को न्यूनतम करने के लिए प्रारंभिक प्रक्रिया को बेहतर बनाएं, कम अवशोषक कागज का उपयोग करें, आवश्यक श्यानता प्राप्त करने के लिए स्याही-विलायक अनुपात को संशोधित करें, यदि स्याही स्टॉक को बहुत तेजी से अवशोषित कर रही है तो उसे पुनः तैयार करें, तथा स्याही गुरुत्वाकर्षण मानों के बारे में निर्माता से पूछताछ करें।

स्याही के झाग और झाग बनने से रोकें
सबसे पहले, स्याही को गिरने देने के बजाय, इसे नली के माध्यम से पैन में डालने का प्रयास करें। इसके बाद, रिसाव के लिए पंप की जाँच करें या हलचल को कम करने के लिए पंप को धीमा करें। आप स्याही की चिपचिपाहट को बदलने या एक डिफोमिंग पदार्थ जोड़ने के साथ भी प्रयोग कर सकते हैं।

चमक स्तर संशोधित करें
यदि चमक बहुत अधिक है, तो या तो रंगीन एक्सटेंडर का उपयोग करें या चिपचिपाहट कम करने के लिए विलायक जोड़ें। एक चमक एक्सटेंडर जोड़ें, चिपचिपाहट बढ़ाएँ, या कम चमक बढ़ाने के लिए कम विलायक का उपयोग करें।

सुनिश्चित करें कि रंग प्रजनन सुसंगत है
रंग में उतार-चढ़ाव के निवारण के लिए यहां कई तरीके दिए गए हैं, जो विभिन्न प्रकार की समस्याओं के कारण हो सकते हैं:
सभी ऑपरेटरों के लिए प्रक्रियाओं का एक ही सेट अपनाएं।
केवल मापी गई मात्रा का ही उपयोग करें।
प्रवाह दरों को कैलिब्रेट करना या समान करना
प्रेसिंग के बीच में मशीनरी का निरीक्षण और सफाई करें।
समान क्षमता वाली स्याही का उपयोग करें।